车身仅297kg 探究国产捷豹XFL全铝技术

　　（2016年4月7日，常熟）国内首家专制全铝车身车间在奇瑞捷豹路虎汽车有限公司常熟合资工厂竣工投产，全铝车身车间占地面积48,384平方米，拥有全球最先进的铆接胶合技术和设备，自动化率高达100%，奇瑞捷豹路虎工厂将是除了英国本土以外的第一家能够生产全铝车身架构的海外工厂。

　　奇瑞捷豹路虎于同日宣布，第一款基于国产全铝车身平台打造的捷豹品牌XF长轴距版预计北京车展首发，并于今年下半年上市，捷豹路虎目前已在华推出2款本土化生产车型，分别为揽胜极光与发现神行，而捷豹XF长轴版则是第3款国产车型，那么究竟全铝车身有何神奇之处？今天这篇捷豹全铝技术解析会让您找到答案，就让我们一同探索一下捷豹XFL的神奇之“铝”：

　　捷豹XFL是基于iQ[AI]平台打造第一款全铝国产车

　　豹路虎最新研发的iQ[AI]智能模块化全铝车身平台，具有模块化、轻量化和高强度等优点。相比此前使用的全铝车身，模块化全铝架构使用更高密度的全铝材质，这意味着更轻的车身重量、更高的强度和抗扭性能。另外，此平台双叉臂前悬、电动转向等技术的应用，将提供良好的公路驾驶性能，目前iQ[AI]平台已向奇瑞捷豹路虎常熟工厂导入，捷豹XFL第一款国产车就出自这一平台，将成为国内豪华品牌中为数不多的采用全铝车身技术的国产车。

　　航空领域铆接胶合技术引入汽车制造领域

　　捷豹路虎率先将航空领域的铆接胶合技术引入汽车制造领域。奇瑞捷豹路虎拥有国内首家专制全铝车身车间，自动化率为100%，其中自冲铆接机器人数量高达232套，为国内最多。铆接胶合技术在奇瑞捷豹路虎全铝车身连接工艺中占比高达72%，居国内同业之首，与全球顶级铝材供应商诺贝丽斯共同拥有PT3专利——此第三代预处理技术让胶粘更加稳定，增加耐久性，车身结构黏合剂长达98米。

　　多种高端铝合金材料应用车身

　　奇瑞捷豹路虎创新地采用了不同系列、不同特点的先进铝合金材料，应用于全新捷豹XF长轴距版车身，如 AC170、AC300、AC600、RC5754和5182。 RC5754：独家采用的RC5754高强度铝合金，由诺贝利斯为捷豹路虎专属定制，不仅是可回收材料，更在强度、耐腐蚀性、连接性及成型性等方面表现出众，应用于加强件；AC300 T61:独家采用的AC300 T61 高强度铝合金碰撞结构，具有高强度、高吸能优势；AC170：柔韧性强，适用于外板包边；AC600：适用于结构件、内外板，强度随涂装烤漆过程上升。

　　更加环保的全铝车身生产流程

　　更轻的车身结构不仅仅可以减少油耗和碳排放，在制造过程中同样环保，采用的航空级自冲铆接技术为冷连接技术，低噪音、无烟尘排放，更加节能（比传统焊接节能70%）；冲压车间采用国际运行速度最快的伺服压力机，可降低15%能耗，并实现铝废料100%回收。

　　全球统一化完整/严格的公司质量体系

　　奇瑞捷豹路虎延续全球统一化完整、严格的公司质量体系，铆接过程的实时监控确保工艺品质，可视化涂胶监测系统，确保黏合剂的位置准确性，激光在线测量运用激光定位设备和摄像技术，将所拍摄的照片数字化后与标准件对比，精确到0.2毫米，达到了世界级的生产工艺，所有的组合面板都在光通道下经过仔细的检查以确保无任何瑕疵，奇瑞捷豹路虎常熟工厂生产的所有车身均精确到±50微米，且对所有组合面板和整车车身按一定比例进行三坐标分析。