完善程度远远超过对手 宝马i3蓝图展现
大家都在上马电动车项目，Mercedes-Benz推出了sls AMG Electric Drive，Audi则放出了A3 e-Tron，但BMW并没有仅把i3当作展示自家先进技术的平台，而是完整地对电动车的方方面面进行了详细的规划，而其完善程度，远远超过了对手。
实现碳纤维部件的工业化生产
长久以来，由于质量轻、强度比钢材高、碳纤维等复合材料都被视作替代金属的理想化材料。波音公司最新的787客机所采用的复合材料比例已经达到50％以上，可是类似碳纤维的这种复合材料也有相当突出的缺点：造价昂贵、制作工艺繁复、难以进行大规模的生产。因此，碳纤维部件一直被用在不计成本却又对质量相当敏感的赛车以及高性能轿跑车上。BMW在i品牌上的重大突破，是实现了CFK(碳纤维增强塑料)的工业化生产，这是工程界的一大进步。乘员舱的CFK部件粘合时比传统钢板制造所需部件少三分之一。不会有螺丝或铆钉导致的噪音烦扰，更不会有在焊接时出现的火花，该技术只使用最先进的粘接剂，粘合剂能在数分钟内固化，使碳纤维乘员舱的生产效率进一步提高。
生产过程中的能源循环利用
从i3的零部件生产开始，BMW便引入清洁能源。BMW与SGL公司把生产碳纤维的工厂建在美国摩西湖附近，利用当地丰富的水电资源为生产提供动力。而在德国莱比锡的工厂，BMW则在厂房建厂四个功率为2.5兆瓦的风力发电机组，每年可为该工厂提供26GWh的电量，在完全满足制造i车型所需电能的同时仍然有2GWh的盈余。除去外购的电池外，i品牌最大程度地利用发挥了清洁能源的价值。
独一无二的回收计划
电池组是电动车唯一的储能设备，而当在使用过程中，电池组的储电能力日渐衰退，不适合继续在电动车上服役时，电池组的去向便成了另一个值得环保主义者关心的问题。很可惜，电动车业界目前还没有任何明确的电池回收利用计划。但BMW所提出的做法或许能够改变这一现状。在探营的过程中，i3的工程师告诉我们，i3的电池组在车辆行驶10万公里后依然有80％的储电能力，但车厂会把电池组进行回收，运至美国的太阳能发电中心，继续用作储能之用。
除去电池回收外，BMW在碳纤维的生产过程中也会对废料进行回收利用，例如加工树脂交联的碳纤维，首先在类似热解厂的地方加工，使用高科技将复合材料从其他塑料混合物中提取出来。树脂热降解过程中产生的热量用于分离完好的碳纤维。然后这些纤维会被用到部件生产中，并以此减少对新纤维的需求。例如，后排座椅托架就是由回收来的碳纤维制成的。目前i3所使用的10％碳纤维材料均是通过回收而得来，这样便充分节约了资源。
