维多利亚的秘密 参观国产奥迪Q3核心生产线

即便如此，技术部门还是通过技术攻关，在原车型空间结构不变的情况下，通过改进前后排座椅骨架、坐垫泡沫、座椅护面和后排座椅头枕的设计结构和材料的使用，拓展了前后排的乘坐空间。尤其是经过重新设计的后排座椅，采用了不同硬度的海绵组合，舒适度明显提高。采用了注入式发泡海绵一体成型的头枕，虽然增加了部分制造成本，但其强度和舒适性都有明显改善。

除了国内法规专门设定的外观功能件的改变外，底盘的调校以及轮胎的匹配也是本土化改造的重要内容。首先要进行实际道路的行驶测试，历时一年。其中包括高温高湿、高温低湿、低温极寒、沙尘、高原等极端恶劣的环境，每辆车跑完全部项目，总行驶历程要不得低于6万公里，这相当于正常行驶状态下20万公里的损耗水平。在这一年里，冬季他们会常驻在中国最冷的林海雪原，夏季则折返到最热的戈壁荒滩，来测试整车高温走停试验、低温冷启动实验、冷却系统热极限实验、防尘实验、抗石击实验、中国油品适应性试验、导航系统实验等等。除此之外，技术部门还要采集不同道路状况的震动频谱，在实验室对车辆进行持续数周的高强度颠簸试验，更加目不忍睹的“摧残”是将车辆放置在零上90℃或零下40℃的密闭空间中48小时后，测试内、外饰零件对极端环境的承受能力。

高强度、“惨无人道”的测试磨练了国产奥迪Q3筋骨，也可以说这些试验为奥迪Q3的脱胎换骨提供了最真实的数据依据，走在厂区，技术部外悬挂的一条标语引起了我的注意：我们多一次试验，用户少一次抱怨。

身轻体健

轻量化车身设计理念在国产奥迪Q3上得以充分体现，甚至到了斤斤计较的程度，采用了铝合金材质的行李厢盖和发动机罩比采用钢材质的要减重70多千克，随行讲解的工程师告诉我们：单独这项技术的采用就能够让车辆每百公里节油0.1L左右。但铝质车身部件“全工序”本土化生产，则需要大量的先进技术设备支持，否则就只能采用进口的半成品件。开卷机是所有工序中的第一道，它能快速地将重达6吨多、总长1.8km的铝合金卷展开，并准确切割成850片铝合金板，然后专用的铝合金模具将其冲压成各种不同的结构件。

随即这些结构件进入焊装环节，生产线上激光焊接、等离子焊接、冷金属过渡焊接、冲联、冲铆等铝件连接技术被广泛应用，同时8个具有国际一流水平的铝件专用打磨间，解决了铝件加工过程中必须面对的铝粉防爆问题，所有有权进入打磨间的工人都必须要经过严苛的培训并取得相应的资质。