TAKUMI的胜利 日本探寻Lexus LFA的背后

一个Lexus技工和一个梅赛德斯-奔驰 AMG V-12的工程师或是红牛车队的空气动力学专家一样，这个层面要求的专业知识、热情和对每个成品的关切程度都是艺术级的标准，他们对工作环境的整洁和有序的要求甚至可以用偏执来形容。他们也会经常被测试，像喷漆人员要进行色觉测试，而皮装工则必须能用非主要使用手熟练精巧的完成复杂的折纸。

“Takumi，LFA的工匠们，要把我们的原始设计变成真正的车，”首席工程师 Tanahashi说，“他们是撑起LFA的脊梁，我相信他们。”

“加入takumi意味着要让一部车进化，”Yamanaka继续说道，“每个人都来自不同的工厂，每个人都对汽车着迷。在工作时我听到他们的谈话，内容都是如何让一个零件更轻或者让车加速的更快。”

但组编团队只是这项任务的一部分。这些能工巧匠必须要学会如何打造一辆更先进的超级性能机器。这对Lexus和丰田来说，史无前例。

“我之前的工作背景是大批量生产，”车身和团队发展主管Takum Yamaishi(他的真名)说。“以前工作的地方一天能生产500-600辆车，但这里完全不同。现在面临的问题是我们能不能一天完成一辆?这种进度是不同的，所以肯定有焦虑在其中。”

LFA的生产线尽可能简洁，只由内饰、底盘和车身几个步骤组成，公司总裁丰田章男来保证这一切。Motomachi工厂里全神贯注的LFA部门是整个公司的榜样，它线性运行，有组织，高效而且很智能。这里没有多余复杂的生产技术，内部也没有多余的职能部门。Obeya，也就是在同一个屋檐下分享的理念，是取得成功不可或缺的因素。工匠们要像丰田前辈们70年前那样造车。

碳纤维增强塑料(CFRP)组成了LFA的车身和单体壳底盘，而掌握这种轻量化和坚固合成物的生产方式恰恰证明了学习打造LFA是项多么重要和耗时耗神的挑战。

LFA的工程主管Masahito Miyoshi说，2005年的时候丰田还会买其他汽车制造商生产的CFRP，但工程师们很快就意识到这种材料达不到生产要求，所以他们把所有东西都刮掉然后组建了一个研究部。他们决定靠自学来完成。

170个takumi里有90个被派去制作底盘和车身的碳纤维。他们重新造访丰田的材料车间并且把过去的技术和理念应用到眼前的生产任务中。他们专注于saiteki的理念，也就是用优化的技术打造某一个部件，来保证完美的生产过程。他们还学习其他相关行业，造访不同的工厂，而且不断追求更完美的生产方法。

由于LFA 193公斤重的底盘由65％的CFRP和35％的铝合金组成，而且车身几乎由CFRP组成，如此高比例的应用让团队掌握了最具创新性的材质生产技术，包括预浸渍包裹(用于面板和防火墙)、树脂传递模塑(RTM；地面嵌板，椅背和传动系统管道)和碳纤维包裹模塑(C-SMC；后备厢)。